第二节 上 部 结 构
23、如何防止空心板梁顶预制过程中芯模上浮？
1、质量问题及现象
1）在浇筑腹板砼时，梁内模已开始上浮，使顶板砼减薄。
2）在浇筑顶板砼时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的砼顶面抬高并有龟裂。
2、原因分析
内模定位措施不力。
3、预防措施
1）若采用胶囊做内模，浇筑砼时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。
2）当采用空心内模时，应与主筋相连或压重，防止上浮。
3）分两层浇筑，先浇筑底板砼。
4）避免两侧胶板过量强振。
24、采用满堂支架现浇梁体时，模板容易出现哪些问题？
1、质量问题及现象
支架变形、梁底不平、梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，砼表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。
2、原因分析
1）支架设置在不稳定的地基上。
2）支架完成后，浇筑砼前未做预压，产生不均匀沉降。
3）梁底模板支撑格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准。
4）梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布置对拉螺栓。
5）模板拼接不严密，嵌缝处理不好。
6）底模不清洁，污染、杂物，影响砼流动和密实。
3、预防措施
1）支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫砼土板块，或浇筑砼地梁，以增加立柱与地基上的接触面，支架的布置应根据荷载状况进行设计计算，支架完成后要进行预压，以保证砼浇筑后支架不下沉、不变形。
2）在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度。
3）梁侧模纵横向支撑，要根据砼的侧压力合理布置，并设置足够的对拉螺栓。
4）模板材料强度、刚度要符合要求。
5）底模必须光洁、涂机油。
6）两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。
25、当梁体采用悬臂现浇法施工时，模板容易出现哪些问题？
1、质量问题及现象
施工挂篮底模与模板的配置不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不平顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁体纵向线形不顺，挠度或顶面高程超出允许误差。
2、原因分析
1）悬臂浇筑一般采用挂篮施工，挂篮的底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求。
2）底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平、漏浆、梁底段与段之间产生错台。
3）侧模的接缝不密贴，造成漏浆，侧面产生错台。
4）挂篮模板定位时，垂直向高程考虑不准，或挂篮前后吊带紧固受力不均。
5）挂篮模板未按桥梁纵轴线定位。
6）挂篮底模架的纵横梁连接失稳，几何尺寸变形。
3、预防措施
1）底模架应有足够的平面及截面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑砼时所需操作工作宽度和刚度。
2）底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连续接处设置活动钢铰，以便适时调节底模架，使梁底接缝平顺。
3）底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间，为防止底模架几何尺寸变形，庆用钢筋或型钢采取剪刀形布置，牢固连接纵横梁。
4）挂篮就位后，在校正底模架时，必须预留砼浇筑时的抛高量，模扳安装时应严格按测定位置核对标高，校正中线，模板和前一段的砼面应平整密贴。
5）挂篮就位后应将支点垫稳，收紧后吊带，固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就应重新调整。
26、钢筋焊接时应注意哪些问题？
1、质量问题及现象
焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤、焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。
2、原因分析
1）焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书。
2）焊接完成后没有测量焊缝长度。
3）焊条不合格，或选用焊条规格不对。
4）焊接完成后，没有注意敲掉焊皮。
5）两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。
3、预防措施
1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。
2）钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。
3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
4）接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。
5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。
6）所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。
7）受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。
8）电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
9）焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5℃～-20℃时，应采取技术措施；低于-20℃进，不宜施焊。
10）焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。
27、如何防止同一截面钢筋接头数理超过规范规定数值？
1、质量问题及现象
在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱环节。
2、原因分析
1）钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。
2）原材料长度使得钢筋接头错不开。
3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。
3、预防措施
1）配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配。
2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。
3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。
28、如何防止钢筋骨架变形？
1、质量问题及现象
钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。
2、原因分析
1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。
2）搬运频繁。
3）运输工具不当。
3、预防措施
1）成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作。
2）起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架。
3）对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以调换。
4）大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。
29、如何避免砼浇筑过程中发生过振或漏振？
1、质量问题及现象
在砼浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的砼发生过振或漏振。发生过振时，砼产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，砼产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响砼外观，而且砼强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。
2、原因分析
1）砼振捣工人责任心不明确，施工前未接受技术培训。
2）同一部位振捣时间过长。
3）某一部位漏振。
4）砼浇筑厚度过厚，没有分层。
5）振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适。
6）浇筑砼过程中不连续振捣出现漏振。
7）附着式振捣器的布置间距不合理。
3、预防措施
1）对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣。
2）浇筑砼时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实。
3）砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层砼的振捣应叠，厚度一般不超过30cm。
4）使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
5）使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。
6）附着式振器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。
7）对每一振捣部位，必须振捣到该部位的砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
8）砼浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，并充分注意前后浇筑砼的连结密实。若间断时间直超出规定时间，一般按工作缝处理。
30、预应力张拉时,应注意哪些哪些问题?
1、质量问题及现象
预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。
2、原因分析
1）锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。
2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。
3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。
4）预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。
5）千斤顶支架不牢固。
3、预防措施
1）锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。
3）张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。
4）油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。
5）在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。
6）千斤顶支架必须与染端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
7）张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
31、预应力张拉时，对锚具、夹具有什么要求？
1、质量问题及现象
锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。
2、原因分析
锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。
3、预防措施
1）锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要。
2）用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%。
3）锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书。
4）锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
5）对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。
32、预应力筋张拉时发生断丝、滑丝怎么办？
1、质量问题及现象
预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。
2、原因分析
1）实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝。
3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套，易屡丝和滑丝。
4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线。
5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝。
6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。
7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。
3、预防措施
1）穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。
2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。
3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。
4）当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
6）张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。
7）张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。
8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。
33、浇筑砼过程中如何避免预应力孔道漏浆与堵塞？
1、质量问题及现象
在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。
2、原因分析
1）波汶管安装好后，在浇筑砼时，被振捣棒碰撞振破裂。
2）波纹管接头处套接不牢固或有孔洞。
3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。
3、预防措施
1）施工时，应防止砼振捣棒直接接触击波纹管。
2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。
3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。
4）在砼浇筑完成后，在砼终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。
5）先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。
34、如何保证预应力预留孔道位置准确？
1、质量问题及现象
在预应力砼梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。
2、原因分析
1）在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误。
2）在浇筑砼时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。
3、预防措施
1）在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上的坐标。
2）将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位置、间距要合理。
3）在浇筑砼时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。
35、预应力孔道压浆不饱满对梁体有什么危害？
1、质量问题及现象
预应力孔道压浆不饱满，不能便预应力筋与梁体砼牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。
2、原因分析
1）压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。
2）压浆时，孔道未清净，有残留物或积水。
3）水泥浆泌水率太大。
4）水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。
5）压浆时压力不够或封堵不严。
3、预防措施
1）锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆填塞，以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。
2）孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
3）正确控制水泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3%，水泥浆中可掺入适当铝粉等膨胀剂，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
4）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。
5）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，最大压力一般为0.5～0.7mpa。当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力至最大压力控制在0.3～0.4mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门。
36、预应力筋张拉完成后如何掌握压浆和吊装时间？
1、质量问题及现象
压浆时间太晚，对预应力筋的安全不利。移运吊装时间过早，影响压浆强度。
2、原因分析
1）施工人员对压浆时间、移动吊装时间不明确。
2）施工工序组织安排不合理。
3）施工进压浆设备发生故障，不能在短期内修复，又没有备用设备。
4）急于底模周转，压浆强度未达到要求就移动预应力梁。
3）预防措施
1）使施工人员明确压浆和移运吊装的有关规定。
2）合理组织施工工序。
3）工地要有备用压浆设备。
4）压浆工作应在张拉完毕后尽早进行，一般预应力砼构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d。
5）预制构件在孔道水泥浆强度达到设计规定后，方可进行移动和吊装，设计未规定时，不应低于梁身砼设计标号的55%，且不低于20mpa。
37、采用先张法施工时，张拉台座施工容易出现哪些问题？
1、质量问题及现象
台座是先张法施加预应力的主要设备之一，它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力。张拉台座的质量问题主要是支承架倾覆、移动，横梁、定位板变形。
2、原因分析
1）支承架强度不足或锚固力不够。
2）传递张拉力的横梁断面尺寸小，刚度不够。
3）预应力筋定位板强度、刚度不够。
3、预防措施
1）墩式台座施工时，要保证其足够锚固力，张拉时不致倾覆或发生位移。
2）槽式台座施工时，要保证其有足够的强度和刚度，张拉时保证支承槽不变形。
3）横梁和定位板的断面尺寸要合理，保证具有足够的强度和刚度。
38、先张法施工时，如何保证各预应力筋受力均匀？
1、质量问题及现象
当采用多根预应力筋同时张拉方法时，张拉完成后，各根预应力筋张拉应力不等。
2、原因分析
1）多根预应力筋同时张拉时，每根预应力筋的初始长度不一致。
2）多根预应力筋同时张拉时，两个千斤顶与预应力筋布置不对称，两个千斤顶顶进速度不同步。
3）横梁和定位板的变形也会使预应力筋受力不均匀。
3、预防措施
1）多根预应力筋同时张拉时，必须使它们的初始长度一致。可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端，另一端为固定端，这样可以利用螺丝端杆的螺帽调整各根预应力筋的初始长度，使每根预应力筋受力均匀。
2）一端固定，一端多根张拉，千斤顶必须油路串通，同步顶进，保持横梁平行移动，使预应力筋均匀受力。
3）采用双向张拉方法，即将多根张拉固定端的镦粗夹具改为夹片锚具，用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加部分预应力，同时使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端多根张拉到位，这种方法张拉速度快、预应力筋拉力均匀。
4）保持横梁和定位钢板有足够的刚度。
39、先张法施工时，何进放张和割断梁板间预应力筋？
1、质量问题及现象
1）采用先张法预制梁板时，当浇筑砼强度未达到设计规定时，应在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力，造成预应力与砼的握裹力不够，砼达不到设计预应力要求，严重时影响梁体强度。
2）采用氧割法切断预应力筋，对预应力冲击很大，易产生裂缝和造成大批预应力损失。
2、原因分析
1）砼强度未达到设计规定就放张。
2）放张方法不合理。
3、预防措施
1）当砼强度达到设计规定时再放张。当设计无规定时，一般要在大于砼设计强度标准的75%时进行。
2）放张预应力筋时，速度不宜太快，宜采用砂箱放松法和千斤顶放松法，慢慢放松预应力筋。
3）放张后即可对预应力钢筋进行切割。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端。
40、对预应力梁预制场地及预制梁底座有何要求？
1、质量问题及现象
现场预制梁底座出现不均匀沉降，严重时使预制梁开裂。
2、原因分析
现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。
3、预防措施
1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好。
2）预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20mpa强度的砼。
3）梁端附近底座范围内需用浆砌片石或砼加固。
4）制梁底模包括木材、钢板要坚固耐用、保证预制梁质量。